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2017年，广西中烟工业有限责任公司南宁卷烟厂以“企业管理年”为抓手，以问题为导向，在构建精益管理体系方面做了积极探索，取得了“五个一”新的成效。
总结了一套方法。通过不断实践，总结出一套聚焦短板、贯彻落实企业管理年的方法：以“持续改善”为基础管理的核心，以“三原则、七步骤”为要求，将企业管理年相关要求贯彻落实到工厂每一处毛细血管。三原则、七步骤的全面实施，消除了“搬运、等待、过量生产、库存、生产加工、不良品”等七种现场典型浪费，员工在改善中提高了工作效率、减轻了反复清扫的工作强度，现场管理也走上了自主管理，持续提升的良性轨道。今年以来共发现并解决不良点3776个，提出合理化建议522条，产生经济效益约330万元，改善效益明显。
开发了一套系统。基于微信企业号平台，自主开发了“持续改善”手机端应用程序，设置了在线合理化建议管理(提交-改善-处理-反馈)、小组活动交流、关键KPI指标监控(MES系统数据传输至手机)、精益知识分享等功能，方便员工随时随地提交已发现的问题，学习知识，进一步推进了精益管理系统化、信息化、数字化。
解决了一系列问题。针对在以往现场管理无法持续、标准化作业无法准确指导员工、新员工培训难成系统等问题，逐个攻关击破：建立精益小组，帮助员工解决现场跑冒滴漏问题，现场管理有效落地、持续开展；开创性开发了以“步骤、要点、理由”为核心的标准化作业，作业分解科学有效，从根本上解决标准化管理的难题；结合标准化作业，运用作业分解和“教三练四”的标准化方法，专人专项负责教练，打造系统、规范、高效的岗前学习平台，有效解决了新员工培训难以达标、效率低下的难题。
打造了一批标杆级现场。在主要生产区域，设立18个精益现场管理小组，分阶段开展现场改善活动，累计开展精益小组活动178次，打造了一批标杆级现场。如动力车间制丝除尘房改善后，温度从40度降至32度，湿度从70%降至56%，彻底改写了除尘房“不敢进、不能进、不想进”的历史；制丝车间叶片段改善后，彻底解决影响现场设备效率、工艺质量等难题，工艺指标不良率0.54%下降至0.29%。
培养了一批高素质的人才。18个精益小组从组织保障、改善评估和内部激励三方面建立精益推进机制，培养了一大批理论过硬、现场改善管理能力达标的精益管理高素质人才，其中包含机台员工、维修工、班长、车间管理人员。同时，创造性引入TTT讲师培训，培养了10名标准化作业认证讲师，壮大了该厂师资力量，保障了基础管理的有效开展。
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